Почти 12 млрд. евро ежегодно – такую сумму экономила бы Украина, если бы сравнилась со странами Европейского союза по показателю энергоэффективности. Пока же мы тратим на один евро ВВП ровно в два раза больше энергоресурсов, чем наши европейские соседи.
Как свидетельствуют результаты рейтинга Ukrainian Energy Index, инициированного и профинансированного компанией “Систем Кэпитал Менеджмент” и проведенного аналитическим центром БЕСТ, показатель энергоэффективности для отечественной экономики составляет 52% от уровня ЕС. Объем энергоресурсов, которые можно сэкономить, впечатляет: 27,3 млн. т нефтяного эквивалента, что приблизительно соответствует 34 млрд. куб. м природного газа.
Среди отраслей украинской экономики минимальная энергоэффективность в сельском хозяйстве – всего 33% от уровня ЕС. Причем потребление энергоресурсов на один гектар возделываемой земли в Украине даже меньше, чем в ЕС – 100 кг топлива в нефтяном эквиваленте против 140 кг. Разгадка кроется в низкой урожайности и продуктивности отечественного аграрного сектора. Например, если в Германии урожайность пшеницы достигает 80 ц/га, в Польше – 40 ц/га, то в Украине в среднем около 20-25 ц/га. В то же время доля аграрного сектора в общем энергопотреблении и добавочной стоимости является небольшой, лишь около 3%. Повышение его энергоэффективности до уровня ЕС позволило бы сэкономить 1,38 млн. т топлива в нефтяном эквиваленте.
Самой экономной оказалась сфера услуг, энергоэффективность которой составляет 72% от уровня ЕС. В целом сфера услуг потребляет немногим более сельского хозяйства – его доля в общем энергопотреблении составляет всего 4%. Тем не менее повышение энергоэффективности до европейского уровня позволило бы сэкономить 896 тыс. т условного топлива.
Главный потенциал в энергосбережении находится в сферах промышленности и жилищно-коммунального хозяйства, потребляющих 41% и 38% энергоресурсов страны. Как отмечают составители Ukrainian Energy Index, невысокая эффективность сектора ЖКХ (62% от уровня ЕС) объясняется отсутствием приборов потребления энергоресурсов, недостатками тарифной политики и отсутствием реальных шагов по его реформированию в течение последних 20 лет. Повышение энергоэффективности до европейского уровня позволило бы сэкономить приблизительно 8,3 млн. энергоресурсов в нефтяном эквиваленте или около 3,6 млрд. евро.
В свою очередь отечественная промышленность еще менее энергоэффективна по сравнению с ЖКХ – всего 44% от уровня ЕС. Потенциал энергосбережения составляет 17 млн. т нефтяного эквивалента, что соответствует 7,3 млрд. евро. Тем не менее в некоторых отраслях украинской промышленности ситуация даже лучше, чем у европейцев. В частности, показатель энергоэффективности для целлюлозно-бумажной промышленности составляет 116% от уровня ЕС, а у агрегированных отраслей (производство резиновых изделий, медицинских приборов и инструментов, точных измерительных и оптических приборов, а также мебели) равен 109%.
Однако пальма первенства в объемах потребления энергии среди отраслей промышленности принадлежит металлургии, добывающей промышленности, производству неметаллических минеральных изделий и химическому производству. Так, для добывающей промышленности показатель энергоэффективности составляет всего 21% от уровня ЕС, а для остальных трех вышеперечисленных отраслей – около 40%.
Весьма существенные различия в энергоэффективности наблюдаются среди основных предприятий химической промышленности. Если для Донецкой, Черкасской, Ровенской и Луганской областей они соответственно составляют 67%, 53%, 30% и 18%, то в Днепропетровской и Одесской областях находятся на европейском уровне – 90% и 108%.
У отечественных металлургов разброс менее значительный. Первое место по энергоэффективности держат металлурги Донецкой области – 53% от уровня ЕС. За ними идут производители Днепропетровской, Запорожской и Луганской области – 43%, 38% и 33% соответственно.
Как отмечает аналитик инвестиционной компании BG Capital Евгений Дубогрыз, украинские металлурги существенно отстают даже от российских коллег. По данным эксперта, средний уровень энергозатрат российских производителей еще с 2007 г. составляет 540-550 кг условного топлива (1 т условного топлива приблизительно равна 0,7 т нефтяного эквивалента. – прим. ред.) на тонну стали, в то время как для Украины аналогичный показатель составил 605 кгут/т в 2009 и чуть более 600 кгут/т в 2010 г.
“Основных причин такому положению дел две: неразвитость в Украине энергоэффективного электросталеплавильного производства (удельный расход энергоресурсов в этом процессе – 250-350 кгут/т) и высокая энергоемкость производства чугуна вследствие отсутствия повсеместно используемых технологий, таких как вдувание пылеугольного топлива в доменные печи, использования в качестве топлива технологических газов (доменного и коксового)”, – говорит Е. Дубогрыз.
В то же время необходимо отметить, что отечественные металлурги предпринимают меры, направленные на повышение энергоэффективности своих производств. Как сообщила директор по связям с общественностью и коммуникациям компании СКМ Наталья Емченко, объем ежегодных инвестиций в модернизацию производства составляет $1 млрд. Из которых около $200 млн. – инвестиции в повышение энергоэффективности. В частности, в прошлом году общий объем инвестиций группы “Метинвест” в энергосберегающие технологии на своих предприятиях составил 494,5 млн. грн. В результате всех мероприятий в прошлом году “Метинвесту” удалось сэкономить 61323 МВт/ч электроэнергии, 311958 ГДж тепловой энергии и 3180426 ГДж топлива.
По мнению экспертов, украинская металлургия имеет огромный потенциал энергосбережения. “Снижать энергопотребление можно на всех стадиях производства, начиная с аглофабрик, доменных цехов, заканчивая прокатными станами, а также строительством установок по утилизации вторичных энергоресурсов и отходящих газов”, – говорит аналитик инвестиционной компании Dragon Capital Александр Макаров.
В первую очередь с точки зрения снижения расхода электроэнергии желательно модернизировать очень затратный аглодоменный передел, на который приходится около 60% от общих расходов энергии, полагает эксперт. “Повышение эффективности включает как реконструкцию действующих агрегатов с повышением их КПД, так и строительство установок пылеугольного вдувания топлива, когенерационных энергоблоков для утилизации отходящих газов”, – отмечает он.
Далее, по мнению А. Макарова, необходима реконструкция сталеплавильного производства – замена мартенов конверторами: “Это позволит не только снизить расход энергии в 4-5 раз, но и повысить качество стали, поскольку современное оборудование строится в комплексе с “печь-ковшем” и вакууматорами, – полагает он. – Необходим переход на непрерывную разливку стали – снижение расхода энергии в 4-10 раз. На конечном этапе желательна модернизация прокатных станов и нагревательных печей. Также положительный эффект приносит модернизация энергохозяйства, установок разделения воздуха, ТЭЦ-ПВС, компрессоров”.
В свою очередь Е. Дубогрыз выделяет несколько направлений по снижению потребления энергоресурсов. Во-первых, это оборудование доменных (а также вспомогательных подразделений, например мощностей по обжигу известняка) цехов установками вдувания пылеугольного топлива, и как следствие, уменьшение расхода кокса и (или) газа в аглодоменном производстве. Второй путь – более интенсивное использование в производственном процессе технологических газов, которые можно использовать либо в качестве топлива в производстве, либо для получения тепловой и электроэнергии на когенерационных установках.
Говоря о выводе из эксплуатации мартеновских печей, Е. Дубогрыз подчеркивает, что на сегодняшний день такое оборудование в Украине является более энергоэффективным, чем конвертерный способ производства. “Средний уровень энергозатрат на ту мартеновской стали в прошлом году составил 586 кгут, на ту конверторной – 611 кгут. Другое дело, что себестоимость мартеновской стали зачастую выше из-за значительной стоимости газа, использующегося в мартенах и практически не использующегося при конвертерном способе, изношенности мартеновского оборудования, а также расходования энергоресурсов на разогрев и резку мартеновских слитков. Всего этого можно избежать при конвертерном способе, совмещенном с непрерывной разливкой. Таким образом, вывод из эксплуатации мартенов – это мера чисто экономического характера, а не действия, направленные на повышение энергоэффективности”, – уверен аналитик BG Capital.
Объем средств, необходимый для повышения энергоэффективности, огромен. А. Макаров оценивает модернизацию относительно небольшого металлургического завода в $1,5 млрд. В свою очередь Дубогрыз отмечает, что стоимость даже похожих проектов может отличатся в разы, поскольку многое зависит от особенностей каждого отдельно взятого метзавода. “Например, стоимость оборудования установкой вдувания ПУТ одной доменной печи полезным объемом 1389-2002 куб. м со всей необходимой инфраструктурой (углеподготовка, крытый склад, транспортеры и т. д.) может варьироваться в пределах $70-150 млн. Установка такого оборудования на более крупных печах (2700, 4200, 5000 куб. м) обойдется существенно дороже, но и экономия выйдет соответствующая”, – говорит эксперт.
По мнению главы Государственного агентства по энергоэффективности и энергосбережению Николая Пашкевича, Украине нужно инвестировать ежегодно не менее 3 млрд. евро, чтобы выйти на европейский уровень и экономить 11,8 млрд. евро.
Механизмы повышения энергоэффективности кое-где в Украине воплощаются в жизнь, но примеров очень мало, говорит эксперт Института энергетических исследований Юрий Корольчук. Эксперт считает целесообразным стимулирование населения устанавливать энергосберегающее оборудование, предоставляя на эти цели беспроцентные кредиты через один из государственных банков. В отношении же промышленных предприятий другого выхода, кроме как “бить рублем”, не существует. “Это должны быть штрафы или повышение уровня налогообложения, чтобы предприятие было заинтересовано вкладывать средства в энергосберегающие технологии или замену оборудования, которое позволит экономить энергоносители”, – уверен Ю. Корольчук. (МинПром/Энергетика Украины, СНГ, мира)